悬吊式水轮发电机安装使用维护说明书
1 总则
凡本说明书未规定之事均应符合GB/T755-2000《电机基本技术要求》、GB/T7894-2001《水轮发电机基本技术条件》、GB/T8564-2003《水轮发电机组安装技术规范》和产品专用技术协议等有关规定。
发电机能否长期安全运行，除了精心设计与制造，在很大程度上还取于发电机安装和日常使用与维护保养。因此，发电机安装和运行人员应掌握一定的专业知识，并具有安装、使用维护发电机方面的技术水平。
2 发电机安装
2.1发电机安装概述
2.1.1安装前的准备工作
安装前的准备工作，是保证安装工作顺利进行和缩短工期的重要因素。为了加快安装进度和保证安装质量，安装前首先需了解发电机的图样、说明书等技术资料，熟悉发电机结构；其次还要了解设备到货、施工现场条件等情况。在此基础上考虑施工方案、安装进度、安装工艺和人员组织等，并积极作好安装工具（包括特殊工具的制作）及消耗材料的准备，努力创造条件，为正式安装打好基础。
2.1.1.1设备开箱检查和验收
A.设备开箱
设备开箱时应注意：
a.开箱前，应查明所到设备的名称、型号和规格、检查设备的箱号和箱数及包装有否损坏等。
b.开箱时一般自顶板开始，查明情况后，再采取适当方法拆除其它箱板。如果不便首先拆开顶板，也可选择侧面的适当位置拆除少数箱板，查明情况后再进行开箱。
c.开箱时，要选择合适的开箱工具，不要用力过猛，以免损坏箱内设备，特别是对精密部件（如镜板等）。
a) 设备上的防护物和包装，应在安装工序需要的合适时候拆除，以免设备受损。
B.清点检查
设备开箱后，安装单位应会同有关人员对设备进行清点检查，检查设备的零件、部件和附件等是否齐全，有无丢失、损坏。清点检查完毕后，应填写“设备开箱检查记录单”，设备交由安装单位保管。清点检查时应注意：
a.清点检查应根据制造厂提供的设备装箱清单进行。
b.清点检查时，首先应核实设备的名称、型号和规格。必要时应对照设备图样和说明书进行检查。
c.清点设备的零件、部件、附件、备件和专用工具以及技术文件等是否齐全。
d.检查设备的外观质量，特别注意精密加工件，如镜板、主轴、联轴法兰和集电环等。如有缺陷、损失和锈蚀等，应填入记录单中，分析原因，查明情况及时处理。
e.由于检查而除去的防锈油，在检查后应重新涂上。
2.1.1.2设备的保管
设备开箱检查验收后，就应分类入库保管。在保管中应注意：
A.对于大而重的非精密部件可放置在棚库里（如上下机架、端座、盖板等），垫好方木，防止生锈和变形；其余部件（如定子线圈、转子线圈和磁极装配、集电环等）应按有关规定存放在温度不低于5℃干燥的库房内。
B.机加工件保管期间要特别注意防锈。对未刷漆的加工面，必须涂以防腐油脂，每隔二至三个月要抽查一次，发现油层变质应及时更换。
2.1.1.3安装场地
A.一般安装场地
安装场地除利用厂房内机坑外，还应有专用安装场地，包括：
a.转子组装场地；
b.铁片清洗场地；
c.磁极清扫干燥场地；
d.上、下机架组合场地；
e.定子组合和下线场地。
这些场地也可根据实际情况布置。例如，定子组合和下线一般都在安装机组的定子基础坑内进行，但有时为了减少同土建及水轮机安装的干扰，缩短安装工期，通常在安装间或未安装机组的机坑内进行。
B.机组机坑
机组的机坑须待土建完工、基础混凝土强度达到设计值的70％以上时，才能进行机组的正式安装。机坑基础高程应符合设计要求，基础墩要凿好麻面，螺孔位置、间距和深度应符合基础图样要求，机坑应清理干净。
2.1.1.4安装工具
水轮发电机安装工具一般可分为普通工具和专用工具两类。前一类是市场上买到的工具，如各种量具，板手等。后一类是根据安装需要特地制造的工具，其中一部分由制造厂随机组设备供给，如盘车工具、吊轴工具等等（详见制造厂提供的工具明细表），但大部分需要在工地自制。同机械安装有关的主要专用工具包括：
A.测量专用工具：用于调整中心、水平、高度、圆度等。如大型千分尺、求心器、气隙塞规等等。
B.转子组装专用工具：如冲片除锈机、磁轭外圆磨平机、转子测圆架、拔键器等。
C.紧固螺栓专用工具。
以上各种专用工具均需根据机组和电站的实际情况配置。
2.2发电机安装程序
2.2.1转子组装
受运输条件的限制，转子的磁轭迭片和磁极挂装均需在工地进行。转子组装质量是直接影响机组运行的重要因素。因此，整个转子组装过程都要严格遵守安装规程和技术条件，以保证整个转子的组装质量。
2.2.1.1磁轭装压
A.冲片清洗、分类可分为整平、除毛刺、清洗和分类三个内容。整平、清洗和除毛刺是为了保证转子磁轭叠装紧量，即保证磁轭冲片间的密实性。分类不仅是为了减少磁轭的波浪度，更主要的是在冲片叠压中达到配重的目的，从而减少机组运转时转子产生不平衡力。
B.冲片清洗分类。整平、去锈刷洗；除毛刺；擦干、称重并分类。称重时重量精确到0.2 kg以内。（一般厂内已按不同种类，不同重量分类，并标好重量，可在清洗时抽检）具体分类如下:
a.每类冲片上挂牌表示。
b.冲片冲面一律朝下。堆放应整齐，在圆孔中可插入圆钢定位。
c.如发现冲片有凹凸不平，较大缺角或孔槽不符合图样等严重缺陷时应随时取出堆放，待以后集中处理合格后再进行分类。
d.每类冲片应抽出三至五张，用外径千分尺测量铁片四周的厚度，掌握该类冲片的厚薄规律。
e.检查通风槽板的衬口环、导风带应与铁片接触紧密，点焊牢固，衬口环与螺杆孔同心。检查衬口环之间的相互高差，一般不大于0.2mm.
C.磁轭冲片压装。磁轭冲片装压工艺较复杂，工期较长，是转子组装的关键工序。磁轭冲片压装工艺内容包括：压前的准备工作、冲片堆积、定位压紧、打键和打磨结合面等。磁轭冲片具体压装参照我公司提供的《水轮发电机转子磁轭叠片工艺》并按照图样的技术要求进行。
2.2.1.2磁极安装
A.磁极检查与修理
为了使磁极挂装工作顺利，保证磁极挂装质量，磁极正式安装前，应作下列检查和修整工作：
a.用平板尺检查磁极“T”尾是否平直。弯曲度超过1mm时，须处理，以便挂装时顺利插入。
b.检查磁极背部接触面是否平整，磁极压板如有凸出铁心冲片的地方，用锉刀或砂轮机把高点修平，保证挂装后磁极与磁轭接触良好。
c.查看阻尼环是否有过大的弯曲和裂纹，并设法校正。必要时可加热校正。对所有裂纹，甚至微小的龟裂也需要用银焊修补。
上述工作完成后，即可测量磁极绝缘电阻和做干燥耐压和匝间短路试验，合格后方可进行磁极挂装。
B.安装磁极
a.磁极配重
除有引出线的首、末两个磁极必须按照励磁引出线位置挂装外，其余各磁极必须按磁极的连接顺序和它重量平衡编号，使转子的圆周对称差尽量不超过下表规定值，此时可认为磁极本身基本平衡。在配重时还要考虑励磁引线重量。根据平衡要求决定位置后，按顺序将磁极编号。
磁极挂装不平衡重量
机组转速（r/min） 不平衡重量kg
＜300 5
300-500 3
＞500 2
b.磁极挂装前的准备工作如下：
1）磁极键成对标记进行磁极键配对检查。
2）按磁轭离地面的高度准备一些合适的垫木和千斤顶，用于磁极挂入后支承调整磁极。
3）用钢板尺测量每个磁极铁心（不包括端压板）的长度，并用冲子把它等分中心点打在磁极表面上，作为每个磁极的中心标高点。
4）以主轴法兰为基准，根据图样尺寸，把转子磁极安装中心高程引到磁轭外表上作基准点，以此确定测圆架顶针标高中心，磁极挂入后，以此顶针为准调节每个磁极中心标高。
c.挂磁极
挂磁极要求对称地进行。挂装时可用制造厂提供的吊磁极护垫挂装磁极。按磁极配重，将磁极吊插于磁轭相应的“T”尾槽中，支撑在磁极底部垫木及千斤顶上，再拆除护垫。
d.打磁极键
打键前，先以测圆架顶针的标准高度为准调节磁极高度（升降底部千斤顶），然后用撬棍等工具将磁极拉靠在磁轭上，此时再调整一次磁极高度（磁极中心挂装高程偏差：当铁心长度小于或等于1.5m的磁极不应大于±1.0mm，当铁心长度大于1.5m的磁极不应大于±2.0mm；发电机额定转速在300r/min及以上的转子，对称方向磁极挂装高程差应不大于1.5mm）。接着安放磁极键，先将短键大头朝下，斜面向心，键的下端支一螺杆千斤顶作调节支承，并将端头大致调到图样要求的位置，然后在另一根长键上涂以白铅油，插到短键的里侧。用大锤把键打紧，并应以双手摇晃不动为合格。长键打紧后，其下端应超过磁极“T”尾。对打紧不合适的磁极键，可用拔键器拔出后重打，必要时可用调节垫片来调整。
C.转子圆度测定
当键全部打完后，要用测圆架复查磁极中心标高及上、下圆度。磁极中心挂装高程偏差见上述d条要求。转子圆度标准是其各半径与平均半径之差，应符合图纸要求。
如高程和圆度超出以上规定的质量标准，应对有关磁极进行处理。 高程和圆度合格后，即可整理磁极键，按图样要求将多余部分割去，并搭焊,最后在磁极下端“T”尾槽中焊上定位挡块。使用焊条见图样要求.
D.转子附件的安装
转子附件的安装包括：
a. 阻尼环连接片和阻尼环联接、极间螺杆的固定，各紧固件锁定。
b.转子极间连接线和转子引线装配。
c.制动环安装。
E.转子清扫检查和喷漆
转子其它附件安装完毕后，在喷漆前必须对转子进行全面清扫和仔细检查。清扫检查包括：
a.复查转子组装几何尺寸是否符合图样和质量标准。
b.扫除转子内部的尘土、铁屑、焊锡和焊渣等。特别要注意各缝隙处一定要清扫彻底。
c.所有紧固件是否已锁定，该搭焊的地方已焊牢。
所有查出的缺陷应彻底处理，然后可对转子进行干燥并作转子对地及磁极线圈层间绝缘试验，经检验合格后对转子喷漆。
2.2.2定子组装
受运输尺寸的限制，定子为分瓣结构，在制造厂内组圆压装定子铁心，分瓣下线，然后将分瓣定子运输到工地，再在工地组圆并下定子合缝线圈。（也有在工地进行定子机座组圆后镶定子定位筋、定子铁心压装和下线。）
2.2.2.1分瓣定子组合
分瓣定子运到工地后，在安装前，须会同有关人员进行开箱检查,检查项目包括：
a) 铁心等在运输过程中是否有损伤，如有组合安装后不便处理的地方，要提前处理并作好记录。
b) 对铁心通风道内焊渣、铁钉及泥沙等杂物，应认真进行清除。
c) 检查定子合缝处尚未装入的销钉和组合螺栓等的数量和规格是符合要求，若发现少或不符合要求，应及时没法补上和处理。
定子各瓣开箱检查并符合要求后，即可进行定子组合工作。
A.定子组合
组合前对定子合缝处进行平直度检查，还应对铁心合缝处进行检查，局部高点或毛刺可用锉刀顺叠片缝方向小心锉平，锉时不要伤及其它冲片。修平后应将铁屑除净，在处理部位涂刷一层绝缘漆。
a.分瓣定子吊装和组合
定子组装一般在发电机安装机坑内进行。也可在安装间组合下线后整体吊装就位，但此时应考虑整体吊装方案，并要有防止定子整体吊装变形的可靠措施。
分瓣定子吊装时，先按厂家编号将接触面已合格的基础板一一就位，然后再用起重机竖起第一瓣定子。当第一瓣定子妥善固定后，再将另一瓣吊入。
定子组合时，应注意分次、对称、均匀地紧固螺栓，先紧固靠近铁心的螺栓，合缝板紧固后应无间隙，销钉吻合应良好，以保证铁心合缝处的紧密度。
b.组合时合缝面的处理和要求
为预测各瓣定子的合缝间隙，定子组合时应进行预组装，即先紧固的约半数的组合螺栓，测量两瓣定子铁心合缝面间隙，然后顶开，根据预组装时每个铁心合缝间隙大小，加入不同厚度的绝缘垫，其厚度应比铁心实际间隙大0.1mm-0.3mm。为了防止运行时由于电磁振动所产生的噪音，以及由于振动造成的定子铁心磁短路现象，即使铁心合缝处无间隙也应垫入0.1mm-0.3mm厚度绝缘纸。
定子组合螺栓全部紧固后，应对机座合缝板和铁心合缝面的接触情况进行全面检查。机座合缝板间隙用0.05mm塞尺检查，在螺栓周围不应通过，铁心合缝应无间隙。如达不到要求，应松开连接螺栓或吊出定子进行修整处理，直到符合要求。
c.定子圆度测定和错牙处理
组合成整体的定子，在嵌合缝线圈前应对定子铁心内径进行一次圆度测定。坑内组合的定子，圆度检查一般采用挂线法。测定定子圆度前，应先对定子机座校水平，以免定子在倾斜状态下测圆。
定子合缝处错牙，可分为轴向和径向两种。轴向错牙主要影响定子水平；径向错牙主要影响定子圆度，同时影响合缝线槽的嵌线。因此，定子组合后，对过大的合缝错牙，应在嵌线前进行处理。错牙处理方法：
轴向错牙应先松开合缝连接螺栓，取出横向销钉，将铁心合缝重新对正（合缝间隙按前述方法处理合格），然后紧固连接螺栓并重新钻配横向销钉。
铁心合缝处槽底部径向错牙应不大于0.5mm。径向错牙应先松开合缝连接螺栓，取出纵向销钉，然后用特制的钢性很强的调整架调整。合缝对好后紧固螺栓并重新钻配纵向销钉。
定子圆度，径向和轴向错牙的处理，一般同时进行。
2.2.2.2定子嵌线
待定子组合质量合格后，即可进行定子合缝线圈嵌放、干燥、耐压试验和喷漆。定子嵌线可参照我公司提供的《水轮发电机圈式定子线圈嵌线工艺》并按照图样的技术要求进行。
2.2.3上机架预装
2.2.3.1推力轴承预装
A.推力轴承部件预组装
推力轴承部件预组装包括轴承座、绝缘垫、托盘、推力瓦等部件的组装。组装前推力轴承油槽应清理干净，并作煤油渗漏试验，不得渗漏，要仔细清洗各部件，并将毛刺等清除干净，然后再进行配装检查。
轴承座与机架组装时，应检查螺孔和销钉位置是否合适，螺栓和销钉能否顺利装入，为了防止轴电流，有的机组在推力轴承座和机架之间设有绝缘垫板；垫板分上、下两层，接缝相错迭放，轴承座把紧后，用1000V兆欧表测量轴承座对地绝缘电阻，其值应大于1MΩ。
按图样尺寸及编号清理、检查并安装各支柱螺栓、托盘和推力瓦。支柱螺栓与轴承座套筒的配合，要求手用力能拧动，配合不能过松,不得有晃动现象。推力瓦就位后，用支柱螺栓调整到要求的高度，与间隔块、径向挡块的间隙需符合图样的要求，否则应刨间隔块或加垫加以调整。预装后用手揿推力瓦应能活动自如，以便运行时瓦能自由倾斜。
B.油冷却器及挡油板组装
油冷却器及挡油板在制造厂内已经过预装。因此，在工地只需作必要的清理和组装，并作好标记，以便于正式安装。最后按图样要求作水压试验。
2.2.3.2上导轴承预装
上导轴承预装包括支柱螺栓配装（调整楔子板）、调节螺栓预装、轴瓦托板预装等。导轴瓦一般也应预装，以测定轴瓦托板至支柱螺栓中心的距离，应与轴瓦铬钢垫中心高度相符。支柱螺栓与套筒的配合要求手用力能拧动，配合不能过松,不得有晃动现象。导瓦置于托板上，与上托板留有一定间隙，以便导瓦能活动。
导轴承预装时，应特别注意检查支柱螺栓螺母套筒与座圈的配合情况，螺母套筒镶嵌于座圈上，与座圈配合应严密无间隙，螺母套筒应固定牢靠，以保证机组在运行中，导轴承间隙不因螺母套筒有配合间隙而受到影响。如果检查发现螺母套筒有极微小间隙，则必须设法消除，必要时取下螺母套筒，经清扫后装回，顶紧后再重打骑缝螺钉孔，拧入螺钉并凿毛锁定(或将螺母套筒与座圈焊牢)。
对于楔子板导轴承结构，轴瓦与轴之间间隙靠移动楔形板来调整，调整间隙后，用双螺母锁紧。
2.2.4下机架组装
2.2.4.1下导轴承预装
下导轴承预装包括支柱螺钉配装（调整楔子板）、调节螺栓预装、轴瓦托板预装等。
下导轴承预装要求与上导轴承预装相同。
2.2.4.2下油槽清理及油冷却器组装
油冷却器在制造厂内已经过预装。因此，在工地，只需作必要的清理和组装。首先将下油槽清理干净，配装好油槽分半面的密封衬垫后，将下油槽组合，即可进行油冷却器的组装,并作渗漏试验。
油冷却器组装后应作好必要的标记，以便于安装。组装后的油冷却器按图样要求作耐压试验
2.2.5下盖板组装
下盖板由支架、盖板、基础等组成。支架常为井字型，由槽钢或工字钢在制造厂内焊接而成。盖板由多块花纹防滑钢板拼成，用沉头螺钉固定在支架上。盖板上设有进人门，供安装、运行或检修时使用。盖板一般在制造厂内已经过预装。
2.2.5.1下盖板组合
首先对盖板和支架进行检查，要求盖板和支架平直，无显著变形，否则应予校正。接着进行盖板组装。先按制造厂内的编号或类别一一清理，并扫除表面的污泥脏物，然后按图样将每块盖板平铺在支架上就位，再剪裁好盖板接缝处和盖板与大轴及机坑和毛毡密封垫，按图样要求放好，最后紧固螺钉，要求紧固后盖板无翘起现象。盖板组装后，其外圆尺寸应符合图样要求。
2.2.5.2下盖板基础板预埋
基础板的定位应根据图纸要求高程或按水轮机主轴上法兰端面来确定。在盖板支架就位前，按支架上螺孔配作底脚螺孔，并与基础板成对装配，以便埋设在混凝土里。
2.2.6制动器及其管路系统的安装
2.2.6.1制动器试验
制动器安装前应对每个制动器进行油压试验，按照图纸要求气压、油压试验30min，其压力下降不应超过3％。制动器油压试验应有专门的试验工具，以便试验时能压住活塞。试验工具要有足够的强度和刚度，放置制动器的底面及顶面须平行且平整，以防打压时制动器变形（可借用下机架进行油压试验）。
2.2.6.2制动器及其管路系统的安装
发电机的制动器，分别布置在下机架各条腿上。其管路系统在下机架安装时同时进行安装。制动器顶面安装高程偏差，不应超过±1mm，与转子制动闸板的间隙应在设计值的±20％以内。制动器高程可在制动器与垫板之间加金属垫调整。
制动器及其所有管路系统安装后，应按要求作耐压试验。管路试验时必须将制动器进油孔堵死，不得将制动块顶起。耐压试验后，进行制动器的动作试验。
2.2.7下灭火水管、下挡风板或电加热器安装
当定子在机坑内组合及下线时，下灭火水管、下挡风板或电加热器一般在定子安装前进行安装。当定子在机坑外组合及下线时，下灭火管等可在发电机总装时直接安装，即下机架安装后定子吊入前进行配装。
2.2.8导轴瓦研刮
为方便分块导轴瓦的研刮，应尽量安排在主轴竖立之前，在卧轴位置时利用滑转子研刮。刮瓦分为粗刮、精刮和刮花三个阶段。最后要求接触面每cm2上至少有1-2个接触点，每块瓦的局部不接触面积每处不应大于轴瓦面积的5％，其总和不应超过轴瓦总面积的15％。瓦面刮削合格后，再按图样要求刮出进、出油边。
2.3发电机总体安装
当水轮发电机的定子、转子及机架等组合预装完毕，并且水轮机各大件已吊入机坑，就可进入水轮发电机总装阶段。水轮发电机总装的关键，是各部件的安装与调整，它关系着机组能否安全稳定地运行。，在各部件安装调整过程中，应严格遵守有关规程和安装调整的工艺要求，并根据图样规定的尺寸以及各部件的实测尺寸来确定调整值。
2.3.1基础埋设
水轮发电机基础包括下盖板基础件、下机架基础、定子基础、上机架径向千斤顶基础、上盖板基础和上挡风板基础等。基础主要起固定部件及承受重量的作用，定子和下机架基础还用于调整水平和高程。
除基础图样规定零部件外，其余所有基础件均由电站自备。
2.3.1.1基础垫板埋设
为使基础有足够的承压面积和便于高程、水平的调整，发电机定子基础板和下机架基础板下均设有基础垫板。基础垫板应按基础图样尺寸要求埋设，通常可先埋设一块基础垫板作为标准垫板，其它各垫板均以它为准，用水准仪测量找平。
基础垫板埋设通常有以下几种方法：
A.用混凝土灰浆固结基础垫板。埋设时应将混凝土表面凿磨平整，放上垫板后，用手指头揿动基础板四角，要求无翘起现象，并要求与一期混凝土有75％以上接触面。否则必须铲凿混凝土表面进行处理。等基础垫板高程、水平、中心及接触情况等均达到要求后，抹上混凝土灰浆固定垫板，作出记录。
B.粘贴埋法。在混凝土基础上，先留100mm左右的深槽，在回填灰浆的地方，把基础垫板直接粘贴在顶面上，找好高程，水平及方位，经养护后，基础垫板与灰浆即可紧密结合在一起。
C.用环氧树脂浆作粘贴剂埋设法。用这种方法，砂浆的厚度可以减少到20mm左右。它的优点是强度高，工期短，操作方便。
2.3.1.2基础螺栓埋设
为了保证基础螺栓的埋设质量，定子和下机架基础螺栓也可采用定子及下机架吊入后，穿入基础螺栓并带上螺母，与基础板同时进行预埋。
2.3.1.3基础板安装与调整
A.基础板安装
定子及下机架基础板的安装，常在本体安装时一同进行。
定子基础板，在每瓣定子起吊前应按前述“定子组合”中介绍的方法，进行清扫和装配，当定子在机坑内找正后，基础板也应全部就位。
下机架基础板，事先在坑外与下机架组合成一个整体，当下机架在机坑内找正后，基础板也就全部就位。
对于其它小型部件，如上机架径向千斤顶基础板、上盖板底脚、上挡风板底脚及下盖板底脚等，按基础图单独进行埋设。
B.基础板调整
定子和下机架基础板均用放在基础板与基础垫板之间的成对楔形板进行调整。当变动楔形板的搭接长度时，则基础板的高程得到相应改变。
楔子板斜度为1：50，调整后的楔子搭接长度应在三分之二以上。
2.3.2定子安装与调整
2.3.2.1定子整体吊装
当定子在机坑外组合及下线，定子必须整体吊装。
定子整体吊装的关键是保证安全可靠和减小定子机座变形。定子重量重，外形尺寸大，起吊时在机座上产生很大的径向力。因此，必须采取可靠的措施，防止机座和铁心变形，以防定子线棒绝缘损坏。
防止机座吊装变形方法，可根据施工工地的具体条件，用上机架作支撑或用特制的抬梁托住定子，吊点应在定子合缝处，并在合缝处下端焊钢板加固。
为使定子的正式吊装工作安全可靠进行，定子组装结束后，应作一次整体吊装试验。
2.3.2.2整体定子的调整工作
当整体定子吊入机坑后或在机坑内组装的定子完成后，即可进行整体定子的调整工作。调整工作包括高程、水平、中心及圆度的调整。先分别测量定子高程、水平、垂直、中心及圆度情况，综合分析比较后，一并调整。
A.定子高程、水平的确定和调整
定子高程应以水轮机座环顶面高程为准。当水轮机转轮吊入找正并确定高程后，定子应按水轮机主轴法兰及各部分实测尺寸校核高程。确定定子高程时，应同时考虑定子铁心中心的平均高程及定子机座顶环垫板（与上机架组合面）的高程，要求铁心中心的平均高程高于转子磁极中心，其高出值不超过铁心有效长度的0.4％；但最大不超过6mm。上机架与定子机座连接后，上机架高程能符合有关要求。因此，事先必须对有关部件的实际尺寸进行测量检查。例如，发电机主轴的各档尺寸，转子磁极平均中心至法兰端面的距离，定子铁心中心到机座顶面的距离，上机架有关尺寸等。如有与图样尺寸不符，对图样上标注的高程应加以适当修正，并以实际尺寸计算结果为准。
定子中心高程测定时，首先应在定子铁心内圆沿高程方向找出中心，作出标记，圆周上的测点与圆度测定时的布点相同，用水准仪测出各点与基准点的高差，然后算出定子铁心的平均高程。
定子水平测量位置一般取机座顶环垫板，直接用水准仪测量定子各点的高程。如果定子水平与铁心垂直度不能同时满足要求，首先应保证定子铁心的垂直度，上机架水平则用加垫金属垫片的办法来调整。
定子高程与水平调整往往同时进行，可选用定子下面之临时支承千斤顶（必要时可用桥式起重机）进行，然后调整楔形板或变更基础垫板高程来达到，调整后卸去千斤顶，使定子仍落在原来的基础上。
B.定子中心偏差及圆度的调整
定子中心偏差和圆度调整可在机坑内与高程、水平等一起测量调整，具体如下：
a.以水轮机座环中心为基准悬挂中心钢琴线，确定中心线。定子中心和圆度调整即以此线为准，在以后的调整过程中，不得有丝毫移动，否则，需重新检查校正中心线。
b.确定定子圆度测点。各瓣定子在合缝处或端部易发生变形，在这些部位应标定测点。在定子铁心内径上、下两个测量断面上，每瓣标定四至六个测点。
c.测量定子圆度。用钢琴线耳机法按测点依次测量中心线至定子铁心内壁的距离。
d.测量定子中心偏差、圆度和倾斜值。定子内圆各相对半径，其最大值与最小值同所测各点平均值之差不得超过图纸要求，否则需调整。
定子中心偏差调整值，按下列计算：
e=(r-r,)/2
式中：e -定子中心偏差调整值
r-r, ---定子同一直径方向半径差
定子圆度调整值，按下式计算：
δ＝（D-D,）/2
式中：δ---定子圆度调整值
D-D,---定子两垂直方向直径差
定子倾斜值按下式计算：
ε＝r上-r下
式中：ε---定子铁心表面的倾斜值
r上-r下---同一垂直截面上、下半径之差
调整定子中心偏差、圆度及铁心的局部倾斜，要求同高程、水平的调整同时综合考虑。倾斜调整可结合高程进行。中心偏差和圆度的调整方法是利用千斤顶强迫机座受力移动或变形。千斤顶撑在定子机座和机坑壁之间。为了使机坑壁能承受较大的压力，在其受力的部位预埋基础板或抗弯强度较大的型钢。调整时，根据定子中心偏差及定子圆度的调整值和方向，迫使定子局部向中心移动或变形。调整时应监视其它方向的中心位移，同时应考虑到定子结构强度和刚度，以免造成定子局部过大变形而引起焊缝开裂。
2.3.3下盖板安装
将组装好的下盖板吊在下盖板基础板上，注意进人门方位。按水轮机主轴中心找好盖板中心，以下盖板为样板在下盖板基础上划连接螺栓孔，然后将下盖板吊开，在下盖板基础上钻好孔，最后将下盖板吊装就位并固定，按图样要求将螺母搭焊固定。
2.3.4下机架安装与调整
下机架安装主要是机架高程、中心和水平的调整。机架的安装方位，应对照油水管路等图样确定，与基础预埋管路的方向应一致。
安装前要首先确定安装高程。先将基础部分彻底清扫干净，并放上基础垫板、成对楔形板和下机架基础板，其高程应初步测定。清理下机架、下油槽和油冷却器等，然后将下油槽和油冷却器等吊入放在下盖板上。下机架吊入机坑，调整机架高程、中心和水平。一般先调高程，再调中心，最后调整水平。经过调整使三者同时满足要求后，在下机架与基础板上按图样要求垂直钻、铰定位销孔。
2.3.4.1下机架的高程测定和调整
A.下机架安装高程的确定
机架安装应首先确定安装高程。安装前应详细测量有关部件高程的实际配合尺寸，主要是各段轴的长度（包括水轮机主轴），发电机主轴法兰至转子制动环垂直尺寸等，并与图样相对照，如有不符，应对图样上设计高程进行修正，以保证固定部件和转动部件正确地配合。
B.下机架高程的测定和调整方法
下机架的高程和中心的测量，通常在机组转动部分未吊装前进行，以水轮机座环为基准。如因施工条件限制，也可以水轮机主轴法兰盘面为基准。
以座环为基准的机架高程测量，用水准仪和经纬仪进行。事先对座环的某些高程点用水准仪和钢板尺测量并返回在固定件上，再以这些点去测机架的相对高程，得到机架的实际高程。测量中应尽可能减少累计误差。应测基准点到下机架制动器垫板顶面的距离，以保证制动器的安装要求，并兼顾下导轴承中心线与轴颈中心线应尽量一致。
高程的调整可通过调整楔形板来实现。必要时也可以在基础垫板上垫金属垫片来调整，但金属垫片不宜多于二层。调整后的下机架高程偏差应不大于±1.5mm。
2.3.4.2下机架中心的测量和调整
下机架中心的测量基准同高程基准相同，通常以座环定位，特殊情况也可以按主轴法兰定位。测量方法同定子中心测量一样，先悬挂中心钢琴线，确定中心线。然后以此钢琴线为中心，用钢琴耳机法，测出中心与机架导轴承座内圆的相对半径。在X、Y方向测出四个半径，经计算就可得到中心偏差值及偏移方向。调整中心可利用机架本体与基础板之间设置的调整螺钉来调整。基础板尚未浇注混凝土，则可在机架支腿端部与机坑之间设置千斤顶来调整。
调整后的下机架中心偏差，应不大于1mm。
2.3.4.3下机架水平的测量与调整
下机架的水平要求较高，测量时应严格控制，水平误差应不大于0.1mm/m。测量部位应选在经加工的导轴承座平面互成900的方向测量。水平测定通常选用特制的水平梁和方型水平器进行，也可直接用方型水平器测量。
经过测量计算出水平误差后进行调整，其调整方法与高程调整方法一样。
2.3.5转子吊入找正
2.3.5.1转子吊入前的准备工作
A.转子吊装应具备的条件
转子吊装前应具备的条件：
a.定、转子本体组装已结束，并经过干燥、耐压试验和喷漆。定、转子铁心通风沟等无遗留物，经全面检查合格；下机架油槽、下油冷却器等均已吊入放在下盖板上；下机架已吊入机坑就位，下机架导轴承支柱螺栓已全部装好，下机架中心及水平符合要求；制动器及其管路、下灭火水管、下挡风板或加热器等已安装完毕。
b.水轮机主轴法兰平面低于实际安装高程，其值大于发电机主轴止口尺寸，主轴垂直和法兰的中心已经过校核并符合要求；水轮机主轴法兰盘接触面已经检查。
c.制动器支撑高程已调整合适，制动器相互间顶面应在同一高程平面上，相对高程差不大于0.5mm。可直接用水准仪测量制动器顶面高程，用手扳动旋转锁定大螺母使制动器顶面升至所需位置（一般为11-12mm），使每个制动器顶面处在同一高程。
B.起重设备的检查
起吊转子的桥式起重机应经过荷重试验并合格。为确保转子起吊安全，起吊前还需要对起重机进行全面检查和检修，只有确保起重设备各部正常时才允许起吊。
C.转子吊具的检查
转子起吊工具采用平衡梁或制造厂提供的吊攀。转子起吊前，必须对起吊工具的焊缝及制造质量进行仔细检查，并经预装吊具，保证吊具与轴头配合良好。
2.3.5.2转子吊入
转子吊入应注意事项及过程：
A.用两台吊车起吊转子时，为防止因平衡梁倾斜使转子发生卡阻现象，平衡梁在吊起前应保持水平。然后将吊攀或平衡梁套入转子主轴，上好卡环。
B.在安装间试吊转子。当转子起吊离地约100mm-150mm时，先升降一两次，注意检查起重机运行情况是否良好。同时用框式水平器测量转子的水平，如果发现转子不水平，可用加配重的方法或挂链式葫芦进行调整。
C.试吊正常后，将转子提升1m左右，对转子下部进行全面检查。认真清洗和研磨主轴法兰盘接触面，检查法兰、止口及边缘等有否毛刺或高点，并进行消除。此外，还应检查制动环紧固螺栓端部是否突出制动环面，螺栓是否全部点焊等。确认一切合格后，转子提升到允许高度吊往机坑。
D.将转子下落到制动器上。转子吊至机坑上空后先与定子初步对正，徐徐落下，当转子将要进入定子时，再仔细找正转子。为避免转子和定子碰擦，需用八根木板条（宽约40-80mm，比磁极稍长，厚为设计单边气隙的三分之二）均匀分布在定、转子间隙内，每根木板条有一人提着，靠近磁极中部作上、下运动，在转子下落过程中，若发现木条卡住，说明在该方向间隙过小，就向对方移动转子。中心调整几次后，转子即可顺利下降，在转子即将落在制动器上时，要特别注意防止主轴法兰止口与水轮机主轴法兰相碰。下落到制动器后，注意起重机不得移动，暂不卸吊具，因转子找正过程中有可能还要吊转子。
2.3.5.3转子找正
转子吊入定子落在制动器上后，应以水轮机主轴为基准找水平和中心，以便上机架吊入后以发电机主轴为基准找正中心。同时应测量定、转子之间的气隙，校核定子中心。高程的调整在转子落到推力轴承上后进行。
A.转子水平的调整
转子水平的调整以水轮机主轴法兰为准，要求发电机法兰与水轮机法兰面之间不平行值小于0.02mm。调整时采用在制动器顶面加薄垫或升降制动器锁定大螺母的办法进行，经过几次测量调整，即可将转子调整水平，使主轴处于垂直位置。
B.转子中心的调整
转子中心的调整可通过测量发电机主轴法兰与水轮机主轴法兰之间径向错位来进行。用钢板（或平板）尺侧面靠在水轮机或发电机主轴法兰侧面，将塞尺的若干片塞进法兰与钢板（或平板）尺之间，测得间隙值。中心偏差按下式计算：
Δδ＝（Δδ1＋Δδ2）／2
式中：Δδ---中心偏差值
Δδ1，Δδ2---直径方向两侧间隙值
调整时，可临时装上导轴瓦进行调整，也可将转子略微吊起，并配合千斤顶移动发电机主轴法兰进行调整。最终要求两法兰中心偏差不超过0.05mm。
C.转子高程的调整
高程的调整在转子落到推力轴承上后进行。通过测量水轮机和发电机主轴法兰面之间的轴向距离来调整。
首先将转子重量转移到推力轴承上，如转子高程不合适，可用制动器将转子再顶起，然后升或降推力瓦的支柱螺栓来调整，这样经过一至二次反复，即可达到高程调整的目的。
安装后转子的高程应使转子磁极中心线的平均高程略低于定子铁心中心线的平均高程，其值不应超过铁心有效长度0.4％，最大不超过6mm，但主要应考虑水轮机转轮进口和蜗壳出口对准。
2.3.6上机架安装
转子水平、中心调好后，即可吊装上机架。
组合后的上机架吊入时应注意上机架挡油管内圆与转子主轴之间的间隙，防止碰伤主轴。注意上机架的安装方位，应对照油水管路等图样来确定。
上机架高程的水平的调整采用在上机架腿垫板与定子机座顶部垫板之间垫金属片的办法进行，其基准面可选在上机架与上导轴座配合面上。在调整定子安装高程时已考虑了上机架的安装高程，上机架高程量的调整是很小的。但是应考虑机组运行时上机架有约0.5mm -1.0mm挠度值，因此，需适当增加安装高程。上机架水平偏差不大于0.10mm/m；高程偏差不应超过±1.5mm。
上机架中心的调整可利用上机架与机坑设置的径向千斤顶或专用校中心工具进行。调整时应以发电机主轴为基准，测量挡油管外圆与发电机主轴的间距以进行调整。调整后，挡油管外圆应与主轴中心同心，中心偏差不大于1.0mm。
2.3.7推力轴承安装
2.3.7.1轴承部件的安装
A.安装推力瓦，并按图样要求校正间隙和相对高程。
B.2吊装镜板并调好水平。镜板吊装前，先用白布、酒精将推力瓦表面及镜板仔细擦拭干净，然后吊装镜板就位，并以互成十字方向的四块推力瓦，通过升降支柱螺栓调整镜板水平。用千分表监视镜板顶面，在不破坏镜板水平情况下，旋转其余支柱螺栓，将其余轴瓦上升紧贴镜板，最后要求镜板水平偏差不大于0.02mm/m。
2.3.7.2套推力头并与镜板连接
A.测量检查推力头孔与主轴配合尺寸。套装前，在同一室温下，分别测量推力头内孔孔径与主轴配合处的外径，以校核加工后的配合尺寸。推力头与主轴的配合应为过盈0.01mm至间隙0.02mm。
B.套推力头。为保证推力头能顺利套入主轴，一般应对推力头加热，加热温度不宜超过1000C，使推力头内孔孔径适当膨胀。推力头与连接平键，应事先配试后装在主轴上，利用推力头拆装工具将推力头套入主轴内。套好后，待温度降至室温时，装上卡环。卡环在转子重量转移到推力轴承上后受力情况下，应检查其轴向间隙，用0.03mm塞尺检查，不能通过。否则，应抽出，采用研刮方法处理，使卡环两面能均匀地接触。
C.镜板与推力头的连接。连接时，先按要求放置绝缘垫，绝缘垫应清洁平整，厚度均匀，垫时要防止混进杂物，以免影响盘车。然后装上绝缘销钉和连接螺栓等。装定位销时应对号入位。最后对称均匀地紧固推力头和镜板的连接螺栓。
2.3.7.3将转子重量转移到推力轴承上
利用上、下导轴承，各装上四至六块导轴瓦，瓦面上涂洁净猪油或其它润滑油，将主轴抱紧，抱紧时，用千分表监视，以防止转子位移。通过制动器用油压顶起转子1mm-2mm，然后将制动器锁锭螺母旋下，再慢慢地撤去油压落下转子，转子重量即转移到推力轴承上。
对于镜板与推力头合一结构推力轴承，参照上述方法进行。
2.3.7.4油冷却器和其它部件安装
油槽内其它部件安装应在机组盘车已结束，推力轴承受力已调整，转动部分调整中心以后进行。
安装时应按预装时的标记和编号进行。油冷却器安装后，连接相应的管路，并作整体水压试验，要求冷却器本身及管路均无渗漏现象。
2.3.8推力轴承受力调整
轴承在运行时，要求各轴瓦均匀地承受负荷。如果各轴瓦受力不均，将使轴瓦产生较大的温差，造成个别轴瓦温差增高，影响机组安全运行。
推力轴承受力调整应主轴处于垂直位置进行。因此，刚性支撑式推力轴承受力调整，一般在机组轴线测量调整（即盘车）结束后进行，但是，为了提高轴线测量的准确性，盘车前应进行初调。
刚性支柱式推力轴承受力调整一般有人工锤击法，采用百分表监测。
2.3.9机组轴线的测量及调整
2.3.9.1概述
水轮发电机组轴线的测量和调整是机组安装中很重要的一道工序。由于机组的各连接部件存在着制造上的积累误差以及安装误差，使机组轴线存在着不同情况的曲折，即形成一条空间曲线。
所谓机组的轴线就是机组旋转轴的各连接部件组合的几何中心线。例如，在推力头端面或两法兰端面存在较大的垂直度偏差，则反映在水导处的摆度就大，对悬吊式机组，这种现象尤为明显。。机组轴线是通过盘车方式及测量上导轴承、下导轴承、集电环、联轴法兰及水导轴承处的摆度值确定的。轴线的调整通常是采取刮研镜板与推力头之间的绝缘垫板或推力头上方卡环来实现的。
2.3.9.2盘车方式
采用发电机先单独盘车，待摆度基本达到要求后，再与水轮机连轴进行整体盘车。
通常采用机械盘车方式。利用制造厂提供的盘车工具，装于发电机推力头上方。盘车时，应临时装设上导轴承瓦，调整导轴瓦的单侧间隙，一般为0.02-0.03mm，防止机组位移。利用吊车为动力，按机组运转方向拉转。
2.3.9.3盘车基本方法和要求
盘车前应在导轴承、法兰及水导轴承处，按逆时针方向分成八等分做好标记，各部分的对应等分点需在同垂直线上，并在各测量部分的X、Y方向上各放置一千分表。千分表头应与所测部位表面垂直，每转一等分同时记录各部位对应点的摆度值。机组应位于中心，镜板应初步找好水平，并使全部推力轴瓦基本受力均匀。盘车过程中应校核镜面水平。
盘车时，在弹性金属塑料推力瓦面上涂上纯净润滑油。若采用钨金推力瓦，则加无水纯净的猪油或二硫化钼润滑脂。
2.3.9.4盘车摆度的分析、计算和调整
由于在盘车过程中导轴承存在着间隙，因此，主轴在外力作用下，不仅有回转运动，而且还有轴承间隙范围内的平移运动。同一直径方向相对两点的千分表读数之差称为全摆度。全摆度实际反映了盘车时轴线平移距离和摆度值的总和。而上导轴承处的千分表读数反映出来是轴线的位移，而其它部位上，千分表读数反映的是各部位的摆度与轴线径向位移之和。
同一测点各部位的全摆度与上导轴承处全摆度的差称为净摆度。最大净摆度反映了实际摆度值。
根据上述概念，可采用表格形式计算出各点的净摆度值，得到各部位的摆度。另外，根据各点的净摆度值，通过坐标形式，可绘出各部位的净摆度坐标及摆度的方位。绘制坐标曲线，不仅可以直接得到最大摆度值及其方位，而且也是检验盘车测得各点摆度值是否正确的一种方法。如果坐标曲线是畸形的，应查出原因，重新盘车。
当摆度超过规定值时，通常采取刮削推力头与镜板间的绝缘垫板来进行调整。若发电机采用镜板与推力头合一结构，则刮削推力头上方卡环来进行调整。
绝缘垫板（卡环）刮削厚度，按下式计算：
δ＝ΦD／2L（mm）
式中：D---推力头底面（卡环）直径（mm）
Φ---净摆度值
L---对应净摆度值处至上导轴承中点之垂直距离
绝缘垫板（卡环）的刮削方向应是摆度最大的方向。刮削时，将绝缘垫板（卡环）划出等分刮削区域，并按比例确定各区域的刮削量。刮削后的绝缘垫板（卡环）应放入原位置，不得混入脏物等，继续盘车到摆度小于规定为止。
2.3.9.5机组轴线的允许摆度值（双振幅）见下表
轴名
测量部位
摆度类别
机组转速（n）r/min
n<150
150≤n<300
300≤n<500
500≤n<750
n≥750
发电机轴
上、下轴承处
轴颈及法兰
相对摆度
mm/m
0.03
0.03
0.02
0.02
0.02
水轮机轴
导轴承处
轴颈
相对摆度
mm/m
0.05
0.05
0.04
0.03
0.02
发电机轴
集电环
绝对摆度
mm
0.50
0.40
0.30
0.20
0.10
注1： 绝对摆度：指在测量部位测出的实际摆度值。
注2： 相对摆度：绝对摆度(mm)与测量部位至镜板距离(m)之比值。
注3： 在任何情况下，水轮机导轴承处的绝对摆度不得超过以下值：
转速在250 r/min以下的机组为0.35mm。
转速在250-600 r/min以下的机组为0.25mm。
转速在600 r/min及以上的机组为0.20mm。
注4： 以上均指机组盘车摆度，并非运行摆度。
2.3.10转动部分的调整和固定
2.3.10.1 机组中心的调整
机组中心的调整，是指转动部分中心的调整。当机组轴线调整合格及推力头受力调整后，可进行机组中心的调整。精确地调整机组中心可消除机组运转中由于气隙不均匀而产生的不平衡磁拉力，同时也可防止由于水力平衡引起的振动和摆度的增大。因此调整机组中心时，应使定、转子空气间隙和水轮机转动部分与迷宫环的间隙在规定的范围内，并使转动部分的旋转中心尽可能处于机组固定部分的中心位置。
机组中心的调整，应以水轮机固定迷宫环中心为基准，以迷宫环间隙找正机组中心。根据各部分测得的间隙值，确定调整的方向和大小。调整时，用千分表监视移动量，在推力瓦上应涂以润滑油。可借助上导轴瓦调整。中心确定后将导轴瓦抱紧固定，并在水轮机迷宫间隙处，对称四个方向用小型楔子打紧以防中心移动。
机组中心位置的检查，对发电机而言，主要时检查定、转子间上、下端气隙的均匀度，以及各导轴承座圈与大轴的间距。
2.3.10.2 导轴承瓦间隙的确定
当机组中心确定后，导轴瓦间隙值应根据设计图样的间隙要求和经盘车测定合格后的摆度值，来确定导轴瓦单侧间隙的分配值，摆度大的方向间隙应调小些，但不宜小于0.05mm。
对悬式机组，当水轮机导轴承瓦间隙已按盘车摆度值调整到正确位置，并且上导轴颈已在中心位置，则上导轴承单侧间隙可取设计间隙的平均值；下导轴承瓦单侧间隙应考虑轴线的实际位置和摆度方向的分配确定。
下导轴承瓦调整间隙计算
δb0= δb-φb/2(mm)
式中：δb---下导轴承瓦单侧设计间隙(mm)
φb---下导轴承处净摆度(mm)
下导轴承瓦δb0的对侧间隙计算
δb180=2δb- δb0(mm)
导轴承瓦间隙是通过测量铬钢垫与支柱螺钉头部的间隙而得。导轴承瓦间隙偏差应不超过±0.01mm。
3 发电机干燥
3.1发电机定、转子绕组的绝缘电阻是发电机投入运行及作绝缘介电强度试验的一个极重要指标。因此，无论在发电机安装后或是在经过一段时间停机后都应对其绝缘电阻进行测量，其绝缘电阻值应满足下列要求：
3.1.1发电机定子绕组热态时绝缘电阻应大于下式计算值：
R=UN/(1000+SN/100)(MΩ)
式中：UN-发电机额定线电压 （V）
SN-发电机额定容量（kVA）
3.1.2在400C以下时，定子绝缘电阻吸收比R60/R15≥1.6。
3.1.3发电机转子绕组热态时应大于 0.5MΩ。
3.2如绝缘电阻达不到上述要求，则应对发电机进行干燥。其方法有直流铜损法，短路电流干燥法和铁损法等多种方法。以短路电流干燥法用得较多，此法是发电机三相出线短接，使其运行在额定转速下，在转子绕组中通以一定的励磁电流，使产生50％左右定子额定电流，让发电机温度得以升高，并运行2h-3h后再逐步升温到定子检温计测量800C左右，或热空气温度600C左右。绕组升温应逐步进行，以免潮气汽化和绝缘开裂。干燥过程中，定子绕组中最大短路电流不大于1.1倍额定电流。用短路电流干燥法时空气冷却器应不通冷却水。
4 发电机试运行
4.1起动前的准备
4.1.1工作场地与机组设备清扫干净，无杂物。
4.1.2检查各紧固件把紧情况，垫片应翻角锁紧，该点焊的应焊上，特别是转动部件上无任何异物、杂质。
4.1.3开通冷却水检查进、出水管路、油管路和阀门等，看有无渗漏的地方与管道畅通情况。记录水压、水温与环境温度。
4.1.4检查润滑油油号、油质、液位高度，看有无渗漏的地方。
4.1.5检查各引接电缆，接头应接触良好，无锈蚀。接法应正确，标记应完全、清晰。
4.1.6检查高压油设备及制动器的工作是否正常，制动气压力是否符合有关要求。
4.1.6检查灭火系统工作情况及其他保护设施，以利安全。
4.1.7检查转动部件与静止部件间隙和特别有要求的尺寸。
4.1.8作好起动前记录准备工作。
各项检查工作结束后，禁止任何人进入发电机内部。
4.2初次空载起动试运行
机组初次起动时间、操作顺序及总指挥应由买方单位组织并负责。
4.2.1 在总指挥组织下，操作人员与监测记录人员各就各位。
4.2.2起动前应先打开上、下油冷却器、空气冷却器的冷却用水。此时，其油槽内油温不得低于+100C，塑料瓦允许油槽温度+50C以上起动。
4.2.3先用高压油顶起转子，使推力瓦表面润滑，以免干磨擦。
4.2.4手动开机使发电机转速上升到额定转速的30%-50%，让其稳定运转一段时间，检查运行情况，每隔1min查看一次轴承温度，轴承温度不应有急剧升高现象。同时要监听音响，注意观察机组各个部件，注意异常情况发生。
4.2.5当机组运行稳定、轴承温度正常后，将转速逐步上升到额定转速，定时作好检测记录工作：
4.2.5.1轴承温度；
4.2.5.2进、出冷却水温度；
4.2.5.3油位；
4.2.5.4机架振动等。
4.2.6若机组振动符合要求（否则应作动平衡试验）轴瓦温度稳定后可停机检查。
4.2.7停机检查，包括：
4.2.7.1转动部份零部件是否有松动等异常现象；
4.2.7.2制动器复位情况；
4.2.7.3油、水渗漏情况及上、下挡油管甩油现象。
4.3初始带负荷运行
4.3.1发电机带负荷运行前应征得供电部门认可，并作好电网相序与发电机相序校验工作。同时打开所有冷却用水，检查水压与流量、检查润滑油油位、定转子绕组、轴承等绝缘电阻，做好起动前准备工作。
4.3.2发电机在额定转速下逐步增加励磁电流，当发电机的电压、频率、相角符合电网要求时才可并网合闸，然后分阶段增加负载，同时要作好监测记录，如温升、振动等。
4.3.3如果分阶段增加负载运行无异常现象，最后可将负载带到额定功率，应维持数小时运行，并仔细检查并记录下列各项：
4.3.3.1定、转子绕组温度；
4.3.3.2推力轴承与导轴承温度；
4.3.3.3进、出风温度；
4.3.3.4机架振动；
4.3.3.5集电环处火花；
4.3.3.6在空载与额定负载时励磁数据。
4.3.4根据有关技术要求作技术参数整定。
5 发电机试验
由于本产品不能在厂内进行组装试验，因此，在工地安装完毕后按产品技术协议的有关要求进行现场试验。
5.1现场试验
现场试验包括安装调整试验，试运行及交接验收试验。由买方单位组织，安装单位负责现场试验，卖方负责指导、检查、监督。
5.2试验项目、试验细则参照有关技术要求，应由买卖双方与安装单位共同协商制订。
6 发电机使用维护
电站运行维护人员，应熟悉、掌握本发电机的结构和性能，对机组的使用与维护具有一定的技术水平，以保证机组的正常运行。
6.1运行人员应按时记录运行数据，运行中发现有下列现象，应立即停机检查：
6.1.1振动、摆动异常加大；
6.1.2有异物撞击声；
6.1.3轴承温升突然升高,或油面升高与下降；
6.1.4冷却水的中断；
6.1.5定、转子绕组温升过高；
6.1.6有异常的油雾或烟雾、焦臭味等。
6.2发电机应保持清洁干燥，不允许有尘垢、油、水等沾污，以利发电机通风散热，延长发电机使用寿命。
6.3定期清洗上、下机架油槽，冲洗冷却器的铜管，检查渗漏情况，以利安全运行。
6.4检验润滑油质量，定期取样化验，。
6.5定期检查集电环、刷架、电刷压力。观察炭刷磨损情况与火花。
6.6定期检查制动系统气压、油压、制动块的磨损情况。
6.7定期检查所有引接电缆、接头、看有无松动、接触不良而发热、锈蚀等情况。
6.8发电机定子维护
6.8.1应经常检查定子线圈绝缘电阻；
6.8.2观察定子端部有否发热、绝缘件有无松动，定子接头有无异常发热现象，线圈端部有否变形；
6.8.3定子铁心有否松动、发生异常噪音；
6.8.4槽楔是否松动，定子齿压片与通风槽板有否脱焊、松动等；
6.8.5定子机座上紧固件有否松动等。
6.9发电机转子的维护
6.9.1定期检查转子有否异常变形，特别是发生飞逸后更应检查；
6.9.2应经常检查转子绕组绝缘电阻，有无匝间短路现象；
6.9.3检查阻尼条、阻尼环有无脱焊变形现象；
6.9.4转动部分所有紧固件有无松动；
6.9.5观察磁极铁心有否松动，磁极线圈有否移位；
6.9.6转子引线和磁极线圈极间引线接头应结合良好，不得松动；
6.9.7转子支架内与磁轭冲片之间应经常观察，不得有异物落入。
6.10发电机轴承的维护
6.10.1钨金导轴瓦允许运行温度一般应在750C以下；推力轴承塑料瓦温度不超过550C；油槽内热油温度一般不超过500C。机组运行中电阻温度计报警和停机整定值可分别比正常运行温度高10K左右，最终以不超过上述值为准。
6.10.2冬天机组起动时其油槽内油温不得低于+100C，塑料瓦允许油槽温度50C以上起动；
6.10.3钨金推力瓦停机时间超过48小时，开机前应先顶起转子，以免发生轴瓦干磨擦而烧瓦。而弹性金属塑料推力瓦允许在30天内无需顶转子，可直接起动。
6.11发电机集电环的维护
集电环环面应该是清洁，积尘和油垢等都会引起火花而造成环面烧热。同时，应注意到集电环有无偏心，偏心会引起碳刷在刷握内串动发热甚至发生火花。碳刷必须仔细研磨而使其与集电环接触面大于75%，刷握应离环面3-4 mm。
根据磨损的程度更换同一牌号及尺寸的新碳刷，碳刷上单位面积的压力在150-250g/cm2的范围内。
6.12发电机在正常运行时，一般情况下运行检修人员不可进入上、下盖板进人门，以免发生危险。
6.13发电机停机检修时应将转子制动或顶起转子，以免因漏水而产生自行转动。
6.14发电机停机检修进入发电机内部时，如装有电加热或除湿机，则应先切断供电电源。
当从上盖板进入上机架部位，在挡风板等处，不能任意踩踏。
6.15空气冷却器应定期清扫，以利热交换。冬天可根据发电机温升，适当减少冷却用水，以免在冷却水管上凝露。
6.16机组所有自动化元器件、计量仪表应定期监测计量。
6.17应巡视并注意报警信号，以便及时处理。
6.18所有备品、备件应妥善保管与储存。
7 发电机检修
经常地对发电机进行维护保养和检修，能及时消除事故隐患，延长机组使用寿命，确保机组安全可靠地运行，既做到文明生产，又能极大地提高经济效益。
7.1发电机的日常维护
发电机在正常运行工况下，应有运行值班人员每日进行维护保养，发现事故苗子及时报告有关部门，并作好记录。
7.2发电机的定期检修
发电机的检修应有专职检修人员负责检修。检修时间应根据发电机实际运行和维护情况由主管部门决定，检修期限一般为：（对于临时发生事故的检修除外）
大检修：每五年左右进行一次：时间约为25~35天；
中检修：每一年至二年进行一次：时间约8~16天；
小检修：每三至四个月进行一次：时间约12~48小时。